Am 17. November 2020 fand der 16. Deutsche Fachkongress Fabrikplanung statt - erstmals in digitaler Form. Der Ausrichter (SV Veranstaltungen) hat sich aufgrund der Corona-Pandemie schweren Herzens gegen eine Präsenzveranstaltung entschieden. Umso erfreulicher war es, dass über 100 Interessierte am spannenden zweistündigen Webinar teilnahmen und Einblicke in aktuelle Herausforderungen für Fabrikplaner mitnehmen konnten.
Die Moderatoren Dr. Jürgen Bischoff, Prof. Dr. Gisela Lanza und Professor Dr. Peter Nyhuis empfingen die Teilnehmer*innen mit einer Keynote, gefolgt von zwei weiteren Fachvorträgen.
Dr. Benjaming Viering schilderte die besonderen Herausforderungen der letzten Monate im Geschäftsbereich Consumer Markets der Carl Zeiss Vision International GmbH. Timur Rupke, Gründer und Geschäftsführer der Coman Software GmbH gab Einblicke in die softwareunterstützte Standardisierung des Projektmanagements in der Fabrikplanung.
Im Folgenden finden Sie eine Kurzzusammenfassung der Keynote von Dr. Jürgen Bischoff und Prof. Dr. Peter Nyhuis und einen Einblick in die vier Diskussionsrunden zu Standortverdichtung, Scrum, Klimaneutralität und Digitalisierung in der Fabrikplanung. Den Download der Keynote-Präsentation finden Sie am Ende des Beitrages.
Dass das Thema der Keynote von Prof. Dr. Nyhuis und Dr. Bischoff aktueller nicht sein kann, wurde bereits in der Einleitung klar, denn Krisen, ob auf Unternehmensebene, in einzelnen Branchen oder wie derzeit global treten fast regelmäßig auf. Sie sind nichts mehr als eingetretene Risiken. Sie sind zwar nicht "normal", aber kommen immer wieder vor: Vom Brand einer Fabrik, bis zur weltweiten Pandemie. Von den Referenten aufgestellte Thesen verdeutlichen, wie relevant eine genaue Risikobetrachtung in der Fabrikplanung ist, um von der nächsten Krise nicht unvorbereitet getroffen zu werden:
Indem Fabrikplaner bei Ihrer Planung Risiken herausfiltern, die individuell für die Planung der Fabrik am relevantesten sind, können sie im Vorfeld Maßnahmen ergreifen, die die Auswirkungen oder die Eintrittswahrscheinlichkeit der Risiken reduzieren. Für einen Anlagenausfall beispielsweise reduziert eine redundante Anlage die Eintrittswahrscheinlichkeit und eine Absicherung durch Bestände mildert die Auswirkung des Risikos.
Impulsgebend regt Dr. Jürgen Bischoff an, einen Risiko-Stresstests in den Planungsprozess zu etablieren. Gemeinsam mit einigen anderen Elementen hat es sich in agiplan Projekten gezeigt, dass die Fabrik hierdurch wesentlich resilienter gestaltet werden kann – nicht nur innerhalb der Werksgrenzen, sondern auch eingebettet in ein wesentlich resilientere Wertschöpfungskette.
Sich ändernde wirtschaftliche Rahmenbedingungen führen dazu, wie der Impulsvortrag von Christoph Ohler, Director Sales, Losberger GmbH, verdeutlicht, dass Unternehmen immer öfter ihre Produktionsstandorte im Brown Field anpassen müssen, ob aus Sondersituationen wie bspw. einem Brand oder bei der Einbringung neuer Maschinen oder während einer geplanten Restrukturierung des Standortes.
Als Lösungsvorschlag stellt Christoph Ohler das Prinzip der Leichtbauhalle vor, deren Errichtung lediglich 2,5 Wochen gegenüber 10 Monaten bei einer konventionellen Bauweise benötigt. Besonders attraktiv ist das verkürzt Genehmigungsverfahren bei einem „fliegenden Gebäude“ (kurze Nutzung als Zwischenlösung), da nur eine Bauanzeige statt eines gesamten Bauantrags bei den Behörden einzureichen ist.
Die Teilnehmenden waren sich einig: Die Errichtung von Leichtbauhallen stellt eine schnell realisierbare Lösung dar. Die Nutzungsdauer kann jedoch je nach Anlass von wenigen Monaten bis hin zu mehreren Jahren variieren. Leichtbauhallen als permanente Lösung in Betracht zu ziehen, löste hingegen kontroverse Meinungen aus.
Den Auftakt in der Diskussionsrunde machte Florian Petermann Team Leader Digital Production & Supply Chain, Lilium GmbH. Das junge Unternehmen ist einer der deutschen Flugtaxientwickler. Der als 5-Sitzer geplante Flugjet wird aktuell vom Prototyp zur Serienreife weiterentwickelt. Folglich ist der Produktionsprozess für die Planer noch in vielen Facetten nicht exakt greifbar und es ist unklar, was die künftige Fabrik genau herstellen muss.
Genau in solch dynamischen Situationen, und das zeigte auch die Diskussion der Teilnehmenden, eignen sich die agilen Projektmanagement-Methoden sehr gut, um parallellaufende Planungs- und Entwicklungsprozesse zu synchronisieren. Der gezielte Einsatz von Innovationsmethoden wie beispielsweise Design Thinking Workshops, beschleunigt den Planungsprozess deutlich. Zudem haben die Beteiligten durch das agile Vorgehen mit Sprints, dem täglichen Abgleich des Projektstandes und der Organisation durch den Scrum-Master, eine hohe Transparenz über die sich stets verändernden Rahmenbedingungen, die erreichten Zwischenergebnisse Ihrer Planungsarbeit sowie die offenen Aufgaben.
Die Runde war sich einig, dass es keine entweder-oder-Frage ist, klassische Planungsvorgehen oder agile Methoden einzusetzen. Die richtige Wahl ist eindeutig eine sowohl-als-auch-Antwort.
Die CO2-neutrale Fabrik ist kein ökologisches Luxusprojekt, sondern kann eine zugleich betriebswirtschaftlich sinnvolle und nachhaltige Investition in die Zukunft sein – sofern der Energieverbrauch im Unternehmen als ein relevanter Wirtschaftlichkeitsfaktor betrachtet wird. Voraussetzungen dafür sind, so wie Andreas Müller, Geschäftsführer, Alois Müller GmbH, in seinem Impulsvortrag verständlich darlegte, zuerst die Einsicht, dass fossile Energie endlich ist sowie eine ausreichende Vorbereitungszeit für den Einstieg in die Klimaneutralität. Durch einen vom Planungsstart an berücksichtigten modularen Projektaufbau ist es möglich ein Energiemanagementsystem der Green Factory an nahezu jede neue Situation oder Entwicklung anzupassen.
Der aus der Diskussion mit den Teilnehmenden entstandene Einwand ist berechtigt: Passend zum modularen Aufbau muss auch die Organisation flexibel sein. Wer unbeweglich bleibt, wird Projekte solch einer Tragweite nicht stemmen können. Gefragt sind einerseits ein agiles Vorgehen und ausreichende Erhebung und Visualisierung aller notwendiger Verbrauchsdaten sowie andererseits deren Integration in die Unternehmenssysteme. Als Treiber stellten sich entgegen vieler Erwartungen nicht die IT-Systeme und die Automatisierung in der Produktion heraus, sondern die technische Gebäudeausrüstung von der Lüftung bis zu den Anlagen.
Arndt Posseyer, Abteilungsleiter Fabrikstrukturplanung, Volkswagen AG, hat einleitend dargelegt, welche Mehrwerte Technologien wie das 3D-Laserscanning und die Industrial Cloud am Beispiel der Fabrikplanung der Volkswagen AG schaffen. Trotz technischer Probleme, konnte er eindrucksvoll zeigen, wie standardisierte 3D- und eine unternehmensweite Digital Cloud die weltweite Zusammenarbeit bei Volkswagen erleichtern. Die neuen Technologien verfolgen das Ziel, signifikante Produktivitätssteigerungen über alle 122 Werke zu schaffen, indem sie beispielsweise die Daten aller Maschinen, Werke und Systeme zusammenführen und damit weltweit Potenziale aufdecken.
In der Gruppendiskussion hatten die Teilnehmenden das gemeinschaftliche Bild, dass noch nicht jeder Planer bereit ist, den Aufwand zu tragen, neue Technologien in den Planungsprozess zu etablieren. Technologien wie Digitale Zwillinge oder Industrial Clouds seien den Aufwand aber eindeutig wert. Sie sehen durch Cloud-Lösungen den Mehrwert, dass alle Projektbeteiligten gemeinsam auf ein Modell einplanen können, da jeder Projektbeteiligte stets den IST-Zustand zur Verfügung hat. Das führt zu einer höheren Transparenz, einer schnelleren Kommunikation und zu besser strukturierten sowie schneller abrufbareren Informationen. Das ist ein wesentlicher Schritt dahin Entscheidungsprozesse und damit Planungsprojekte zu verkürzen. Die Frage, inwieweit die Umsetzungsphase damit ebenfalls beschleunigt werden kann, ließen sie bewusst offen.
