Die Logistik ist ein entscheidender Erfolgsfaktor für die Wertschöpfung eines Unternehmens. Sie muss stabil funktionieren und eine störungsfreie Versorgung von Produktion und Distribution mit Material und Gütern gewährleisten. Tut sie dies nicht, weil etwa Prozesse nur schwerfällig laufen, behindert sie die operativen Bereiche eines Unternehmens und hemmt somit dessen Leistungsfähigkeit.
Ein wichtiger Bestandteil für eine verlässliche und effiziente Logistik ist das passende Lagersystem. Ein Lagersystem umfasst die Lagertechnik und dessen Organisation. Bestenfalls ist ein Lagersystem so geplant, dass es neben seiner Grundfunktion, der Aufbewahrung von Gütern, auch einen schnellen Zugriff auf eingelagerte Waren, kurze Transportwege und Transportzeiten, eine hohe Warenumschlagsleistung sowie eine große Übersichtlichkeit ermöglicht. Sind diese Faktoren gegeben, können Logistikprozesse effizient erfolgen und auf diese Weise kann eine Steigerung der Performance anderer Unternehmensbereiche wie Produktion und Distribution erreicht werden.
Es existiert eine Vielzahl innovativer Lagersysteme, die für verschiedene Einsatzzwecke die richtige Lösung darstellen. Grundsätzlich ist die Wahl abhängig von verschiedenen Faktoren wie z.B. der Beschaffenheit der einzulagernden Artikel, der Durchlaufgeschwindigkeit und des Durchlaufvolumens sowie der Kontinuität der Auftragslage. Gleichzeitig spielen unternehmensbezogene Parameter, wie räumliche Gegebenheiten, finanzielle und Personalressourcen sowie die Wahl des Lagerverwaltungssystems eine wichtige Rolle.
Bei Lagersystemen unterscheidet man zunächst statische und dynamische Lager. Statische Lagersysteme legen für jedes Gut einen fixen Lagerplatz fest. Nur dort darf der Artikel gelagert werden. Statische Lager sind in der Organisation weniger komplex und erleichtern somit die Lagerverwaltung. Zudem ermöglichen sie ein schnelles Überblicken der Lagerbestände.
In dynamischen Lagersystemen haben einzulagernde Güter keinen fest vorgeschriebenen Platz, sondern werden an einem beliebig freien Ort eingelagert. Man nennt diese Form auch chaotische Lagerung. Dynamische Lagersysteme ermöglichen eine effizientere Nutzung von Lagerflächen und bedürfen demnach weniger Lagerplatz. Auch bei einem Wechsel oder einer Erweiterung im Sortiment, können neue Artikel problemlos eingelagert werden.
Für viele Unternehmen stellt sich bei der Lagerplanung die Frage nach der Einbindung automatischer Lagersysteme. In der Lagertechnik unterscheidet man zwischen manuellen, teil-automatisierten und autonomen Lagersystemen. Am flexibelsten sind manuelle Systeme. Im Vergleich zu teil-automatisierten und autonomen Systemen sind sie jedoch fehleranfälliger, zudem ist der Personalbedarf höher.
Automatisierungseffekte erreicht man vor allem bei einem konstant hohen Material- und Güterdurchlauf des Lagers. Dadurch können Kosten eingespart werden. Demgegenüber steht jedoch die Investition in die Anschaffung ebenso wie das höhere Risiko eines technischen Ausfalls.
In vielen Unternehmen werden die Prozesse und Abläufe in der Lagerlogistik über ein IT basiertes Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS) gesteuert. Je nachdem welches Lagerverwaltungssystem im Unternehmen eingesetzt wird, kommen bestimmte Lagertechniken in Frage andere wiederum nicht. Dies gilt es bei der Wahl des Lagersystems zu berücksichtigen.
Lagerverwaltungssysteme bieten ein hohes Optimierungspotenzial in der Logistik. Sie verfügen über eine Vielzahl an Funktionen und Erweiterungsmöglichkeiten und können daher auf die individuellen Bedürfnisse von Unternehmen zugeschnitten werden.
Der Weg zum passenden Lagersystem erfolgt über eine Lagerplanung, welche u.a. die Ausrichtung von Materialflüssen, die Logistikprozesse sowie das Flächenlayout berücksichtigt.
Im Rahmen der Umsetzung wird zunächst das gewählte Lagerkonzept detaillierter ausgearbeitet, um auf dieser Basis die Ausschreibungsunterlagen für das Lagersystem zu erstellen. Die Einbindung des neuen Systems sollte zeitlich und vom Ablauf her genau geplant sein, um schließlich einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten. Wichtig dabei sind sowohl ausreichende Testphasen als auch die Schulung von Mitarbeitern.
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Ein Unterscheidungskriterium für Lagersysteme ist deren Funktion. Im Folgenden benennen und erläutern wir ein paar Beispiele.
Das Pufferlager oder Zwischenlager dient der Zwischenlagerung von Waren bis zur Weiterverarbeitung bzw. Auslieferung. Entsprechend wichtig sind ausreichend Kapazitäten, um die Güter in möglichst kurzer Zeit für den kommenden Prozessschritt zur Verfügung zu stellen. Typische Unternehmen sind solche mit großer Produktvielfalt.
Distributionslager oder auch Auslieferungs- bzw. Verteilungslager dienen der Abdeckung des benötigten Warenbestands in einer Region. Sie sind nah an potenzieller Kundschaft lokalisiert, um Auslieferungszeiten so kurz wie möglich zu halten und den Lieferservice zu verbessern. Hier werden wenig unterschiedliche Produktarten mit hohem Umschlag gelagert.
Umschlagslager oder Transitlager sorgen für kürzere Umschlagzeiten. Hier wird Ware kurzfristig aufgenommen, etwa zur Beförderung auf ein anderes Transportmittel. Im Gegensatz zu anderen Lagerarten erfolgt hier somit ein stetiger Warenfluss.
Im Beschaffungs- bzw. Produktionslager werden Güter in Form von Rohmaterialien oder Produktionsbestandteilen eingelagert. Bei Bedarf transportiert man diese zur Produktionsstätte. Diese Lager sind entsprechend in der Nähe des Produktionsstandorts lokalisiert.
Für den Ausgleich von Bedarfsschwankungen einer Firma nutzt man Vorratslager. Durch diese lassen sich Zeitspannen bis zur nächsten Anlieferung überbrücken. Es werden Produkte mit geringem Warenumschlag eingelagert, wie etwa Saisonartikel.
Kommissionierlager dienen der effizienten Gestaltung von Auftragszusammenstellungen. Ziel ist eine Einlagerung, die einen direkten Zugriff auf die Ware zu jedem Zeitpunkt gewährleistet, und zwar lediglich in den benötigten Teilmengen.
Reverse-Logistik-Zentren oder auch Rücknahmelogistik-Zentren dienen der Annahme von fehlerhaften oder unerwünschten Waren, welche von Verbrauchern zurückgeschickt werden. Die retournierte Ware wird überprüft, verpackt, ggf. repariert oder entsorgt. Durch das Sortieren lassen sich Produkte weiterverkaufen oder auch recyclen. Ziele sind eine höhere Kundenzufriedenheit und die Entsorgungsoptimierung.
Wie der Name vermuten lässt, handelt es sich beim Gefahrgutlager um Lagerhäuser, in denen gefährliche Materialien wie Farbstoffe, Chemikalien, Lacke und Co. gelagert werden. Solche Gebäude finden sich in abgelegenen Gebieten und müssen je nach Gefahrgut entsprechend hohe Sicherheitsstandards erfüllen. Die Dokumentation der Lagerung erfolgt mittels Gefahrgutmanagement.
Klimakontrollierte Lagerhäuser ermöglichen die Lagerung von sehr empfindlichen Gütern, welche eine bestimmte Temperatur und Luftfeuchtigkeit benötigen. Die Lager sind dementsprechend mit einem Klimasystem sowie mit Thermostaten ausgestattet. Auf diese Weise kann ein Schutz vor Staub, Hitze, Kälte, Feuchtigkeit, Schimmel und Co. gewährleistet werden.
Grüne Logistik steht für nachhaltige Maßnahmen mit dem Ziel, Umweltbelastungen zu reduzieren. Im Bereich der Lagergestaltung stehen 4.0-Logistikgebäude mit effizientem Wasser- und Energieverbrauch sowie weitere Einsparungsmaßnahmen im Lager, wie etwa durch Verwendung von vielseitigem Verpackungsmaterial, im Fokus.
Unter Cross-Docking versteht man ein System zur Senkung der Lagerhaltungskosten, der Minimierung des Lagerplatzbedarfs sowie zur Reduzierung der Durchlaufzeiten. Dabei werden Waren nicht gelagert, sondern direkt umgeschlagen und an die Kundschaft weiterverschickt. Man unterscheidet mehrere Varianten, je nach Anzahl der Prozessschritte.
Man unterscheidet fünf Logistikbereiche. In der Beschaffungslogistik geht es um den Warenfluss vom Lieferanten zum Erwerb von Rohmaterialien. Die Produktionslogistik befasst sich mit dem Materialfluss innerhalb der Produktionsstätte. Die Beförderung der Ware vom Hersteller zum Konsumenten erfolgt im Rahmen der Vertriebslogistik. Im nächsten Schritt, der Entsorgungslogistik, werden die Waren, die verwertet werden sollen, transportiert. Die eigentliche Wiederverwertung von Behältern, Verpackungen und Co. erfolgt im Bereich der Recyclinglogistik.
Die Prozesse innerhalb der Logistik befassen sich mit dem Wareneingang, der Einlagerung von Produkten, der Produktion und der Distribution. Nach Anlieferung der Waren spielen beispielsweise das Kommissionieren sowie der Transport von Materialien aus dem Lager eine Rolle. Im Bereich der Produktion und Auftragsabwicklung erfolgt etwa die Einteilung in Chargen. Wichtig ist hier, durch Dokumentation aller Daten für Transparenz in den Produktionsprozessen zu sorgen. Versand und Distribution stehen für das Verpacken von Ware, die Abholung durch den Dienstleister sowie mögliche Retouren.
