Themen Materialfluss- und Layoutplanung - Den Wertschöpfungsprozess beschleunigen

Operational Excellence Prozessoptimierung

Historisch gewachsene Strukturen und fehlende Transparenz können in Unternehmen Verschwendung und mangelnde Effizienz hervorrufen. Mögliche Auslöser sind ein zu hoher Personaleinsatz, lange Transportwege oder fehlerhafte Materialbestände, die zu hohen Lagerkosten und Lieferverzögerungen führen. Um ein Unternehmen erfolgreich zu reorganisieren oder zu restrukturieren, muss ein zielgerichteter Materialfluss hergestellt werden.

Mit einer Materialfluss- und Layoutplanung gestalten Unternehmen ihre Logistik- und Produktionsstätte um ein Vielfaches effizienter. Ziel der Materialflussplanung ist es, die Materialflüsse im Unternehmen konsequent entlang des gesamten Wertschöpfungsprozesses auszurichten– von der Materialbeschaffung über die Produktion bis zur Distribution. Dadurch enstehen an vielen Stellen Einsparungen durch bspw. reduzierte Materialbestände, geringere Transporte und eine strukturiertere Arbeitsorganisation. Die Planung des Flächenlayouts schafft den entsprechenden Rahmen für einen besseren Materialfluss: Funktionsbereiche der Fabrik oder Logistikanlagen werden dabei so geplant, dass sie die Anforderungen des optimierten Materialflusses in Bezug auf Mengen, Frequenzen, Wegen usw. optimal erfüllen.

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  • Materialflussanalyse und Analyse des bestehenden Werkslayouts
  • Ausrichtung des Materialflusses entlang des Wertschöpfungsprozesses
  • Layoutplanung: Reorganisation von Funktionsbereichen im Hinblick auf einen optimalen Materialfluss
  • Steigerung der Effizienz von Produktion und Logistik
  • Kosteneinsparungen
  • Software gestützte Planung erzeugt Transparenz und schnellere Planungsergebnisse

Planungsgrundlagen schaffen: Analyse von Flächenlayout und IST-Materialfluss

Layoutplanung und Materialflussplanung gehen Hand in Hand, denn erst das optimierte Werkslayout macht einen effektiven und signifikant optimierten Materialfluss möglich. Im ersten Schritt gilt es daher, die bestehende Anordnung der Flächen einer Fabrik oder Logistikanlage zu analysieren, um anhand dessen die Logik des Materialflusses zu verstehen. Dazu werden alle Funktionsbereiche, wie z.B. der Wareneingang, die Lagerung, die Kommissionierung, die Montage und ihre Beziehungen zueinander in eine Transportmatrix gebracht. Liegen dem Unternehmen nicht alle Daten zum Flächenlayout vollständig vor, erzeugt agiplan sie vor Ort mit Hilfe von 3D-Laser-Scannern. Im Rahmen von Workshops erarbeitet agiplan gemeinsam mit seinen Kunden die Stärken und Schwächen der Ausgangssituation.

Reorganisation von Funktionsbereichen entsprechend eines optimalen Materialflusses

Auf Basis der Interpretation der Planungsgrundlagen folgt im nächsten Schritt die Reorganisation des bestehenden Logistik- oder Fabriklayouts. Wir planen dabei immer zunächst eine ideale Version, die sich ausschließlich nach den Anforderungen des optimalen Materialflusses richtet. Eigenschaften eines Grundstückes oder physische Gegebenheiten werden zunächst nicht berücksichtigt (Ideallayout). Die Funktionsbereiche der Fabrik oder Logistikanlage ordnen wir entsprechend ihren Beziehungen zueinander optimal an. Anschließend übertragen wir das Ideallayout bestmöglich auf vorgegebene Grundstücke und Werksgelände, wobei wir versuchen die optimale Funktionalität möglichst beizubehalten (Reallayout). Die verschiedenen Varianten des Reallayouts stellen wir schließlich gegenüber und bewerten diese anhand eines gemeinsamen mit unserem Kunden erarbeiteten Kriterienkataloges sowohl auf qualitative als auch auf quantitative Faktoren.

Mit einer besonderen Planungssoftware können wir eine Live-Planung von Materialflüssen und Layouts vornehmen und diese transparent visualisieren. Durch Materialflusssimulationen verkürzen sich Iterationszyklen um ein Vielfaches und Planungsergebnisse werden nachvollziehbar.

agiplan Illustration – Materialfluss-Simulation

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Mit unseren Leistungen waren und sind wir für viele führende Unternehmen tätig.

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